Geschäftsführer Lars Hagemeier in der Lagerhalle des Unternehmens. (Foto: © GfA)
Mai 2019
Zum 40-jährigen Jubiläum konnte GfA-Geschäftsführer Lars Hagemeier den Abschluss einer umfassenden Runderneuerung des Familienbetriebs feiern.
. „Wir haben schon einen ziemlichen Investitionsstau gehabt“, erklärte er offen im Gespräch mit uns. „Mein Vater wollte nicht mehr so wirklich an diese Neuerungen heran. Nach seinem Tod vor knapp vier Jahren haben wir dann quasi keinen Stein mehr auf dem anderen gelassen“, sagt er. „Vorher haben wir nur ganz moderate Veränderungen vorgenommen.“
Allein 16 Extrusionslinien wurden in den vergangenen 3,5 Jahren im laufenden Betrieb ausgetauscht. Gleichzeitig hat GfA in ein Blockheizkraftwerk investiert. „Es lohnt sich deshalb für uns, weil wir mit der Abwärme des Blockheizkraftwerkes das Wasser für die Produktion kühlen können.“
Doch als die ersten neuen Maschinen bestellt waren, wurde schnell klar, dass es einen höheren Strombedarf geben würde. Daraus folgte, dass ein neues Verteilerhaus für den Strom zu bauen war. Der Mehrbedarf musste beantragt werden und auch die gesamte elektrische Versorgung für die 16 Extrusionslinien neu eingerichtet werden.
„Wenn man dann schon einmal dabei ist sich mit Wasser und Kühlen zu beschäftigten, stellt man schnell fest, dass man mit dem bisherigen Wasserbedarf, der durch die Maschinen durchgeht, auch nicht mehr klarkommt. Also war die komplette Wasserversorgung ebenfalls zu erneuern“, berichtet Lars Hagemeier. „Wir konnten dadurch unseren Wasserverbrauch sogar senken.“
Auch diese Neuerungen inklusive des Einbaus von zwei neuen Hochleistungspumpen passierte während des laufenden Betriebes. „Unsere Mitarbeiter mussten drei Jahre mit den Schwierigkeiten leben, die mit der Einrichtung der Neuerungen einhergingen.“
Doch damit war die Umstrukturierung noch längst nicht abgeschlossen. Von Anfang an war klar, dass die vorhandenen Lagerkapazitäten nicht mehr ausreichen. Also sollte auch noch eine neue Lagerhalle mit 2000 Quadratmetern errichtet werden.
Grund für den enormen Lagerbedarf ist nicht zuletzt, dass GfA nicht nur Dichtungen für den Neubau liefert, sondern auch das Sanierungs-Geschäft bedient. „Wir liefern ja auch Dichtungen zum Austauschen für ältere Bauelemente. So hat sich unser Programm auf mittlerweile weit über 5000 Dichtungen entwickelt“, erklärt Lars Hagemeier.
Weitere Büroräume waren eigentlich erst für in drei bis fünf Jahren geplant. Doch der Bauunternehmer gab zu bedenken, dass die Preise teurer werden, er ein zweites Mal anrücken müsse und ob die Zinsen in ein paar Jahren noch so niedrig sind? So wurde im Kreis der Familie entschieden, auch diesen Bau gleich mit vorzunehmen. Und so ist die Verwaltung direkt auch neu gebaut worden.
Das hat laut Lars Hagemeier allerdings einen geplanten Nebeneffekt: „Wir machen ja unter anderem auch Rahmenkonfektionierung, schweißen also komplette Dichtungsrahmen für Holz- und Holz-Aluminiumfenster. Diese Mitarbeiter waren bislang immer in irgendwelchen Ecken des Betriebs untergekommen. Jetzt haben sie feste eigene Räumlichkeiten, in denen sie vernünftig arbeiten können.“ Ebenso haben die 3D-Drucker nun auch ihre festen Räumlichkeiten gefunden.
Die 3D-Drucker sind eine effiziente Hilfe im Unternehmen, insbesondere im Bereich Werkzeugbau, denn einer der beiden ist ein Metall-3D-Drucker. Allein in 2017 wurden 160, in 2018 sogar 180 neue Werkzeuge nach Kundenanforderungen hergestellt. „Da unterstützt uns der Metall-3D-Drucker bei vielen Teilen, hilft Werkzeugbauzeiten zu verkürzen“, erklärt Hagemeier.
Dabei wird dieser nicht nur bei der Neuentwicklung für Projekte eingesetzt, auch für das finale Werkzeug, das am Ende in den Maschinen zum Einsatz kommt, wird auf den Automaten zurückgegriffen. „Das Schöne daran ist, dass man damit Geometrien hinbekommt, die man so nicht mehr feilen kann.“ Mittlerweile kann die 3D-Drucktechnik also tatsächlich mehr leisten, als es der Werkzeugmacher mit der Hand hinbekommt.
So hat sich das Unternehmen längst in seiner Nische unter den Dichtungsherstellern eingerichtet und etabliert. Ab fünf Metern Länge werden Bestellungen ausgeliefert, kleinste produzierbare Losgrößen betragen 200 Meter. Als die GfA 1978 gegründet wurde, wurde mit zehn Extrusionslinien produziert und es gab ungefähr drei Werkzeugwechsel in der Woche.
„Heute fertigen wir auf 16 Extrusionslinien mit bis zu 30 Werkzeugwechseln am Tag“, macht Lars Hagemeier den Aufwand deutlich, der sich nicht zuletzt dank des Angebotes ergibt, auch kleine Stückzahlen zu produzieren. So werden tagtäglich etwa zwei Tonnen Rohstoffe in Marxen vor den Toren Hamburgs verarbeitet und 300 bis 400 Pakete und Paletten verlassen das Unternehmen.
Dabei zählen ja nicht allein Kunden aus dem Fenster-, Türen- und Torbereich zur Klientel von GfA. Auch im Möbelbau oder der Autoindustrie sind Elemente des Familienunternehmens zu finden, aber auch Essenswagen in Krankenhäusern, Schaltschränke, Schubladen in Medizinschränken – die Einsatzgebiete für die GfA-Produkte sind sehr umfangreich.
Doch auch wenn in den letzten gut 40 Monaten in Marxen bei GfA alles runderneuert wurde, bedeutet das nun nicht Ruhe für die nächsten Jahre. „Wir haben eine Erweiterungsfläche hier im Gewerbegebiet erworben und werden da auf jeden Fall auch noch einmal investieren“, so Lars Hagemeier.
Im Bereich der Dichtungen spielt der Werkstoff Silikon eine immer wichtigere Rolle. Bei GfA wird dieser Werkstoff in Form einer Kautschuk-Masse verwendet. Aus diesem behandelbaren Rohmaterial werden dann Dichtungen hergestellt. „Silikondichtungen zeichnen sich durch eine hohe Rückstellfähigkeit aus, durch besonders hohe Widerstände gegen Chemikalien oder auch Temperaturbereiche.
Zudem lassen sich diese Dichtungen ziemlich dünn anfertigen. Das ist ein ganz eigenes Material, das zum Beispiel häufig bei Holzhaustüren zum Einsatz kommt. Oder bei Aluminiumfenster-Fassaden ist die äußere Verglasungsdichtung aus Silikon“, schildert Lars Hagemeier die Vorzüge und Einsatzmöglichkeiten der Produkte.
„Das ist die Luxusklasse der Dichtungen. Gerade in den letzten zwei Jahren verzeichnen wir dort erhebliche Umsatzzuwächse. Aufgrund der Produktionsmöglichkeiten bei den Werkzeugen und der Möglichkeit, auch bei Silikon mit unserem Antidehnungsfaden zu arbeiten, ist die Nachfrage da enorm gestiegen, die Produktion muss erweitert werden.“
Ein nicht erst seit dem Flughafenbrand in Düsseldorf immer aktuelles Thema ist der Brandschutz, was auch beim Bau der eigenen Verwaltung auffiel. Hier ist der Bedarf nach flammhemmenden Dichtungen gestiegen. Lars Hagemeier: „Da sind wir mit unseren Additiven, die wir jetzt haben, sowohl im TPE- als auch im Silikon-Bereich, ganz gut aufgestellt.“
Die aktuelle Diskussion um Kunststoffe betrifft GfA auch, obwohl dort keine Verpackungsmaterialien hergestellt werden, eigene Kunststoffabfälle recycelt werden und die eigenen Produkte am Bau landen.
„Wir sind ein Kunststoffhersteller, das lässt sich ja nicht verändern. Nichtsdestotrotz kann ich nur diesen Verpackungswahnsinn und das Verklappen in die Meere verurteilen“, sagt der passionierte Wassersportler, den es sehr ärgert, wenn er auf Plastikmüll im Meer stößt.
„Wir bei uns achten darauf, soviel zu recyceln wie eben geht. Das, was wir selber nicht verarbeiten können, verkaufen wir an ein Recycling-Unternehmen, das dann dafür sorgt, dass es dem regulären Kreislauf in irgendeiner Form zugeführt wird, für den Straßen- oder Sportplatzbau beispielsweise.“
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