Michael Gerling (l.) mit Entwicklungsleiter Sven Kröner in der Entwicklungsschlosserei des Unternehmens. (Quelle: Markilux)

Test- und Prüflabor treibt Innovationen voran

RTS Magazin - Aktuell

September 2016

Sich den Herausforderungen der Zukunft zu stellen heißt für Unternehmen, die eigenen Strukturen immer wieder zu überdenken und zu verbessern. Mit seiner neuen Entwicklungsschlosserei, die zugleich Test- und Prüfstationen beherbergt, arbeitet auch der Markisenhersteller Markilux daran, seine Produktionsprozesse weiter zu optimieren.

Im vergangenen Jahr erst weihte das Unternehmen sein neues Hochregallager mit einer Fläche von rund 1200 Quadratmetern ein. Direkt angrenzend, gehört auch die fast 600 Quadratmeter große neue Entwicklungsschlosserei mit mehreren Test- und Prüfstationen zu der Industriehalle.

Zeit sparen - Arbeit beschleunigen

Zudem ist seit Mitte 2015 die komplette Entwicklungsabteilung mit technischem Kundendienst und dem kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) auf zwei Etagen in einem Wohnhaus gegenüber untergebracht. Michael Gerling, technischer Leiter von Markilux, freut sich über diesen Schritt: "Die räumliche Nähe zu den Test- und Prüfstationen ist einfach praktischer für uns. Unsere Entwicklungsingenieure und die Produktdesigner, die wir hier ausbilden, haben nur noch kurze Wege und können sich schnell mal mit der Entwicklungsschlosserei abstimmen."

Das spart Zeit und beschleunigt damit die Arbeit - ganz gleich, ob es sich um das Konstruieren neuer Markisenmodelle handelt, ob man Bauteile prüft, am Feintuning einzelner Komponenten feilt oder für Studienzwecke Testreihen fährt.

Markisentechnik im Testlauf

Optimal abgestimmte Arbeitsprozesse sind hier laut Gerling entscheidend, denn die hohen Anforderungen an Qualität und Sicherheit fordern gemäß der europäischen Markisennorm (DIN EN 13561) eine Reihe an Prüftests. Dazu gehören Zug- und Bruchversuche, Tests zur Wind- und Wasserlast und zu den maximal möglichen Ausfallmaßen einer Markise.

"Wir prüfen darüber hinaus natürlich noch wesentlich mehr. Entscheidend ist zum Beispiel bei vielen Produkten mittlerweile ein automatisierter Betrieb. Die gesamte Elektronik ist daher auf jede einzelne Markise im Detail abzustimmen, ebenso die Antriebstechnik. Hier kommt es auf sehr fein eingestellte Drehmomente bei den Motoren an. Denn die entscheiden darüber, wie bündig eine Kassette später schließt", erklärt der Markisenexperte. Hinzu kommen Stresstests für Gelenkarme, Materialtests in der Kühlkammer und das Tüfteln am reibungslosen Zusammenspiel von Metallprofilen und Markisenstoff.

Prototypen aus dem 3D-Drucker

Die Entwicklungsschlosserei ist außerdem mit neuen Fräsen, Drehbänken und mit neuen Prüf- und Montageplätzen ausgestattet. So können Mitarbeiter aus der Montage in den Entwicklungsprozess eingebunden werden und bei Produktanläufen Schulter an Schulter arbeiten. Auch das vereinfacht die Produktion und spart Kosten. Der Einsatz von digitaler Technik ist eine weitere Triebfeder, die Arbeitsabläufe beschleunigt und optimiert.

Gerling sieht hierin eine große Chance, um im Wettbewerb um Innovation und kosteneffiziente Produktion weiter die Nase vorn zu haben. "Wir drucken mittlerweile unsere Prototypen per 3D-Druck aus. Das ist schneller und wirtschaftlicher. In Zukunft werden wir auf diese Weise auch Ersatzteile produzieren können", ist er sich sicher.

Das Zusammenspiel von intelligenter Technik und gutem Design, verbunden mit kurzen Entwicklungs- und Innovationszyklen, einer optimierten Logistik und Produktionskette ist schließlich entscheidend für den Erfolg von Markilux. "Dabei versuchen wir, manche Dinge von vornherein völlig neu zu denken, Formensprache und Technik neu zu definieren. Und das immer mit dem Ziel, Markisentechnik und Hightech-Textilien zu kombinieren. Denn genau das macht Markilux aus", so Gerling.

www.markilux.com